Client CITYNOX

Localisation Alès, France

CONTEXTE

Les distributeurs de gel hydroalcoolique ILONA prêts à l’expédition

CITYNOX est une société spécialisée dans la conception et façonnage de produits en INOX principalement destinés au mobilier urbain. Basée à Alès (Gard), CITYNOX opère sur son site industriel de 4500m² et emploie 40 collaborateurs.

L’éclatement de la crise sanitaire du COVID-19 a généré une forte chute d’activité pour CITYNOX. La société a su réagir et a mis son talent et dynamisme à contribution pour créer un distributeur de gel hydro alcoolique en INOX appelée ILONA qui connait un succès spectaculaire.

Loin de s’arrêter là, CITYNOX a décliné le produit en version ALU et actionnement par éléments plastiques : ILONA BLACK EDITION.

La demande de distributeurs ILONA BLACK EDITION a explosé suite au déconfinement en France

LE CHALLENGE

Avec de dizaines de milliers d’unités précommandées, ILONA BLACK EDITION est très attendu sur le marché dans le cadre du déconfinement. En effet, nombreuses entreprises et commerces retournent au travail et doivent s’adapter aux nouveaux protocoles d’hygiène.

Contrairement à ILONA, ce nouveau produit est 100% sous-traité. Une douzaine de sous-traitants sont impliqués, certains portant de technologies ne faisant pas partie du core-business CITYNOX, avec des capacités industrielles complètement différentes. C’est là que TXM est intervenu !

NOTRE REPONSE

Notre Consultant a mis en place le dispositif TXM Accelerated Production Plan (APP).

Ce dispositif a été conçu dans le contexte de la crise du COVID-19 pour répondre au besoin de bon nombre d’entreprises qui lancent des produits complémentaires à leur offre de base et qui font face à une demande très forte dans des délais extrêmement courts.

Les corps des distributeurs sur la ligne de revêtement de surface

Dans le cadre du projet ILONA BLACK EDITION, l’attention a été portée tout d’abord à la mise en place accélérée d’une supply-chain entre les différents fournisseurs, avec une définition précise des flux logistiques monitorée en temps réel.

L’harmonisation des capacités de production des différents fournisseurs, la recherche de solutions de sourcing complémentaires et le pilotage de la montée en cadence ont permis de démarrer la production au plus vite sans compromettre la qualité du produit.

Notre Consultant a notamment mis en place :

  • Une structure projet avec des rôles et responsabilités bien définis
  • Des outils de management visuel simples, permettant aux équipiers projet de partager les informations en temps réel et d’aller à l’essentiel
  • Un suivi proactif de l’avancement et la mise en place d’actions correctives le cas échéant
  • Un système de priorisation, arbitrage et prise de décisions opérationnelles en accord avec les drivers projet
  • La supervision directe des sites de finition et emballage
  • Un report flash quotidien destiné au Management CITYNOX

LE TÉMOIGNAGE DE NOTRE CLIENT

Le projet a permis à CITYNOX de sécuriser la tenue des délais et de réussir la montée en cadence des sous-traitants de manière homogène et organisée.

Lisez ci-après le témoignage du Dirigeant de CITYNOX Mr Déric Russier à propos du projet et de la valeur ajoutée de TXM :

ANGEL : Déric, racontez-nous la genèse du projet ILONA BLACK EDITION.

DERIC : Pendant le confinement nous avons conçu un distributeur de gel hydro alcoolique en INOX qui est notre matériau de prédilection. Suite à la forte demande, nous avons décidé de décliner le distributeur en version ALU thermo laqué, c’est ainsi que ILONA BLACK EDITION est née. Par contre, notre souhait était de sous-traiter complètement la production de la version BLACK de manière à préserver notre capacité industrielle en vue du retour de nos clients « historiques » après le deconfinement.

Pour cela nous avions besoin de quelqu’un qui nous aide à piloter une douzaine de fournisseurs et tout cela dans un temps record. Il fallait monter en pleine cadence alors que nous venions à peine de finaliser les dessins des composants à faire fabriquer par nos sous-traitants !

ANGEL : Et pourquoi TXM ?

DERIC : Nous connaissions déjà TXM mais pas forcément sur ce type d’activité. Nous les avons consultés et ils ont immédiatement compris ce dont on avait besoin et ils se sont mobilisés très rapidement, nous nous sommes rencontrés un samedi et dès le lundi suivant une équipe projet était en place.

ANGEL : Et qu’est-ce que TXM a apporté ?

DERIC : La dynamique projet, l’orientation au résultat, l’engagement du consultant, la mise en place d’outils de management visuel simples, par exemple le planning journalier de chaque composant, qui était mis à jour en temps réel et qui permettait à l’équipe projet d’avoir une vision partagée sur les goulots d’étranglement. Les priorités étaient ainsi dispatchées chez nos sous-traitants.

ANGEL : Quel a été le résultat ?

DERIC : Nous avons réussi à faire monter en cadence nos sous-traitants et nous avons pu répondre au pic de demande suite au déconfinement. Notre Direction Technique a pu se consacrer au développement de nouvelles versions du produit et nous avons élargi notre offre.

ANGEL : Comme Albert Einstein disait « derrière chaque obstacle se cache une opportunité ». CITYNOX a su la trouver, et avec l’aide de TXM, en a fait une belle réussite. Félicitations Déric, et à très bientôt pour de nouvelles aventures !

Le Challenge :

Notre client est leader dans le domaine de la mécanique de précision, spécialisé dans les secteurs de la défense et de l’aérospatiale. Leur client utilisait un hélicoptère de pointe dans un environnement marin complexe et contraignant. Cet environnement provoquait la corrosion des principaux composants opérationnels de l’hélicoptère, ce qui entraînait des réparations fréquentes et une faible disponibilité de l’appareil. Les temps nécessaires pour compléter l’entretien des composants les plus importants se situaient entre six mois et un an. Notre client a eu la possibilité de prendre en charge la révision de ces composants à condition qu’il puisse répondre aux exigences de son client en matière de délais et de qualité.

Le coût d’avoir des hélicoptères avancés hors service donc cloués au sol, est énorme.

Les solutions apportées par TXM

TXM a analysé la totalité du processus complexe de réparation et de révision à l’aide d’une cartographie de la chaîne de valeur. Cette carte comprenait à la fois les processus de réparation physique, ainsi que les exigences documentaires considérables liées à la traçabilité des opérations. Ceci a permis d’éliminer et de combiner des étapes du processus, tout en respectant les contraintes normatives. Nous avons également accompagné l’équipe à développer des outils pour mieux gérer et équilibrer la charge de travail et les ressources. L’équipe a été initiée aux techniques de résolution des problèmes quotidiens et aux tâches quotidiennes de management, qui lui ont permis de mieux identifier puis de traiter la cause racine des problèmes au fur et à mesure qu’ils se présentaient.

L’avis de notre client

“Le coaching mis en place [par TXM] dans l’atelier, a fait que l’équipe n’a pas perdu de temps pour générer des avancées, car des améliorations simples ont immédiatement libéré du temps. Une partie de ce temps a ensuite été utilisée pour identifier les enjeux les plus difficiles et les affronter”.

Les résultats

Le temps de maintenance a été réduit de 161 à 74 jours. En comparaison, il était de plus de 300 jours pour un concurrent qui effectuait le travail auparavant. Pour le client final, cela signifie que le temps d’immobilisation des hélicoptères a pu être réduit au minimum tout en évitant d’augmenter le nombre de pièces rotatives, ce qui lui a permis d’économiser des millions de dollars chaque année.

Client Cintrafil

Localisation France

LE DÉFI :

Notre Client est un spécialiste du façonnage de fil, tôle, tube et profilé situé en région Haute-Loire. Ses produits sont destinés à des secteurs d’activité divers tels que l’automobile, le ferroviaire, les chantiers publics ou le mobilier urbain.

Fort de sa croissance, notre Client a acheté un terrain sur lequel il compte bâtir son nouveau site de production. Bien que déjà rodé aux techniques du Lean, notre Client est conscient de l’enjeu qui représente la réussite de la nouvelle implantation de son parc machines. Il confie à TXM la conduite du projet.

NOTRE REPONSE

A l’aide de notre consultant, une équipe projet formée par le directeur technique, le chef d’atelier et quelques membres du staff ont cartographié la chaîne de création de valeur en se focalisant sur les deux produits phares de la société. Ceci a mis en évidence les besoins en surface nécessaires pour garantir un flux physique des matériaux à travers les différentes phases de fabrication compatible avec la demande Client. A partir de ce constat, nous avons coaché l’équipe pour implémenter deux cellules de travail standard qui puissent opérer efficacement en optimisant l’espace. 

LES RESULTATS

L’approche purement process/machine qui était la base de l’ancienne usine est venue s’enrichir de la vision produit/résultat apportée par notre consultant, ce qui a permis d’un côté de réduire de 30% la surface initialement prévue pour la nouvelle implantation, et de l’autre de maximiser la capacité d’absorber la croissance. Des emplacements critiques, tels que les zones de réception de matières premières et expéditions, ont été correctement dimensionnés, et des règles de management de celles-ci ont été mises en place.

Le challenge :

Notre Client est un équipementier automobile qui fabrique des composants métalliques sur mesure pour l’industrie des poids lourds. A la suite de la crise économique, les volumes de poids lourds fabriqués ont lourdement chuté. En conséquence, notre Client a subi une forte baisse de son chiffre d’affaires. Le propriétaire de l’entreprise a compris que le ralentissement d’activité lui donnait l’occasion d’améliorer les processus de fabrication afin de préparer l’entreprise pour mieux de tirer profit par la suite de la reprise attendue du marché.

Heijunka Box

Boîte de nivellement de la charge (Heijunka) utilisée pour contrôler et niveler le travail en production

Notre Client est tenu de livrer ses composants juste à temps directement sur la chaîne de montage des camions et de respecter la séquence des véhicules en cours d’assemblage sur la ligne. Les longs délais de fabrication de notre Client et son approche “push” impliquaient souvent que ces contraintes n’étaient respectées que par un travail d’accélération constant. Un grand nombre de superviseurs et d’expéditeurs passaient leur journée à traiter les urgences. L’objectif personnel du propriétaire de l’entreprise était “moins de stress”. C’était certainement un environnement très stressant et sous pression.

Enfin, malgré une relocalisation relativement récente sur un nouveau site de grande taille, l’espace était déjà insuffisant et devenait une contrainte à la croissance.

Les solutions apportées par TXM 

L’équipe TXM a commencé par cartographier le flux de bout en bout pour les principales pièces. Cela a révélé des longues files d’attente au niveau du pliage, du soudage et de l’assemblage. Les processus de fabrication ont été redéfinis avec un réapprovisionnement dit en Kanban, afin que les pièces soient fabriquées juste à temps pour l’assemblage final. Des lignes FIFO (First in First Out, premier entré, premier sorti) ont permis d’équilibrer les processus de pliage et soudage afin de réduire les délais.

Les cellules de production existantes ont été améliorées grâce au système Kanban et d’autres ont été créées en mettant à profit l’expertise de TXM dans la création de cellules pour des produits personnalisés.

Les résultats obtenus

La nouvelle configuration de la zone d’assemblage a libéré environ 1000 m2 d’espace, utilisés pour accueillir une cellule de production supplémentaire. Les systèmes Kanban ont permis d’éliminer les interruptions dans l’assemblage final. L’ordonnancement par FIFO et le contrôle de la mise en production ont réduit les délais d’environ quatre semaines à moins d’une semaine. Maintenant les constructeurs poids lourds sont livrés juste à temps sans nécessité d’accélérer la cadence.

FIFO

La file d’attente FIFO est utilisée pour traiter les retards en matière de composants.

Mais le plus impressionnant a été le changement de Culture : En effet, le système de production Lean a permis de libérer des capacités, de l’espace et du temps pour concentrer les efforts sur la croissance de l’entreprise. L‘entreprise est devenue un fournisseur plus fiable pour ses principaux clients OEM, elle a remporté des nouveaux contrats et son carnet de commandes s’envole. Notre Client est désormais reconnu pour l’efficacité de ses opérations, ce qui en fait un partenaire privilégié pour des constructeurs poids lourds qui cherchent à externaliser leur production de pièces métalliques.