Conception d’une nouvelle usine pour ATCO, fabricant de bâtiments modulaires
L’application des principes Lean dès la conception d’un nouveau site industriel ne peut que maximiser le retour sur investissement. Cette vidéo décrit le travail que l’équipe TXM a entrepris avec ATCO Structures and Logistics pour s’assurer que leur nouvelle usine était orientée Lean Manufacturing dès le départ. Cela a permis de réaliser des économies considérables, augmenter la capacité de production et réduire les coûts d’exploitation et les délais.
Étude De Cas Lean De TXM – Accroître De 100% La Croissance Des Ventes D’une PME
Le challenge
La popularité de ses produits a permis à notre client d’étendre leur marché en Australie et ailleurs dans le monde. Contraint par l’espace, la capacité de production, des systèmes et des processus de fabrication adaptés à une entreprise de taille beaucoup plus réduite, notre client a reconnu la nécessité d’améliorer les processus et les systèmes de production et de management afin d’accroître la productivité, d’améliorer le service client et de réduire les gaspillages – en bref, de devenir plus efficace.
Cette boîte de nivellement de la charge contrôle l’ordonnancement de la production en toute simplicité, assurant une cadence de production régulière, offrant une visibilité de l’avancement de la production par rapport à l’ordonnancement et permettant aux équipes de contrôler les opérations quotidiennes, libérant ainsi les responsables pour qu’ils puissent se concentrer sur l’amélioration et la croissance.
Branach Manufacturing, leader au niveau mondial, crée et distribue une gamme d’échelles à coulisse et de plates-formes de sécurité qui répondent à de nombreux problèmes de sécurité sur le lieu de travail liés à l’accès de personnes à des hauteurs. Très utilisées dans des environnements industriels et des services, Branach crée également des échelles et des plates-formes pour des applications sur mesure.
Impressionné par la qualité du travail accompli par TXM dans le passé, le directeur général de Branach, Mike Walsh, a contacté Tim McLean de TXM pour lui demander une solution pragmatique et sur mesure pour son usine.
La réponse de TXM
TXM a utilisé la cartographie de la chaîne de valeur pour identifier les inefficacités des processus de fabrication. TXM a aidé Branach à développer et à mettre en œuvre une nouvelle cartographie de la chaine de valeur future pour ses opérations impliquant:
Configuration des cellules de production pour l’assemblage d’échelles et de plates-formes.
Création d’un “supermarché” de produits finis pour les plates-formes.
Mise en place d’un système permettant d’ajuster la production à la demande des clients.
Mise en place d’un système pour “tirer” les profils et les composants d’échelles vers la zone d’assemblage.
Création d’un “supermarché” pour gérer les réapprovisionnements de matières premières.
Mise en place du système 5S et du management visuel pour suivre plus efficacement l’évolution des principaux indicateurs.
Utilisation de la méthode structurée de résolution des problèmes et organisation de réunions régulières pour traiter les problèmes persistants dans les ateliers.
Tout cela s’est traduit par un véritable changement culturel chez Branach, qui s’est adaptée avec enthousiasme au changement.
Les résultats
L’usine de Branach est désormais une vitrine pour l’application d’un système de production Lean chez un petit fabricant. Branach a réalisé des améliorations significatives en termes de performances opérationnelles, notamment:
Le recours à un travail standardisé dans un environnement de production sur mesure, nécessite des compétences et des techniques particulières, mais peut conduire à des améliorations radicales de la productivité, de la qualité et de l’engagement des employés.
Une augmentation globale de 50 % de la productivité.
Une réduction de 90 % du temps de conditionnement.
Une réduction de 80% du délai des commandes pour les clients.
Une croissance de l’entreprise tout en maintenant de faibles frais généraux.
Plus important encore, le projet TXM a fourni à Branach des processus fiables et la productivité nécessaire à la croissance de leur entreprise, et de la croissance il y en a eu, atteignant une augmentation des ventes de 100% au cours des quatre dernières années, y compris la croissance de nouveaux marchés d’exportation. Libérés de la gestion quotidienne de crises, les cadres supérieurs de Branach se concentrent désormais sur l’amélioration de leur excellent produit et sur le développement de nouveaux marchés locaux et à l’exportation.
Avis de notre client
“En tant que chef d’entreprise, c’était réconfortant de savoir que TXM était là, qu’elle avait fait cela et qu’elle pouvait nous guider à travers un processus très difficile. Ils constituent une formidable ressource d’apprentissage et ont joué un rôle clé dans la conduite d’un changement durable dans notre entreprise. Nous n’aurions pas pu exiger davantage de la part de TXM – l’équipe a livré ce que nous voulions et bien plus encore. Ils ont fait preuve de professionnalisme tout au long du projet. Ils sont devenus un élément clé de notre équipe pendant tout le projet”.
“Le professionnalisme de TXM a fait que travailler avec eux ait été un vrai plaisir. Ils nous ont donné de bons conseils, au bon moment, pour nous permettre de rester sur la bonne voie ; ils nous ont donné la motivation nécessaire pour continuer à avancer. Nous constatons maintenant que nous pouvons nous aussi devenir un modèle pour d’autres entreprises, ce que nous n’aurions pas envisagé il y a encore quelque temps”.
Client Branach Manufacture (Fabrication)
Localisation Australie
Branach Manufacturing est peut-être la meilleure transformation Lean que nous ayons vue dans une petite ou moyenne entreprise (PME).Branach a entraîné une croissance rapide grâce à un service client exceptionnel et à une valeur ajoutée grâce à un système de production Lean de classe mondiale.Dans cette vidéo TXM, le directeur général de TXM, Tim McLean, interviewe le fondateur de Branach, Mike Walsh, parle de leur parcours Lean et de ce que cela a signifié pour son entreprise.
Notre Client est un équipementier automobile qui fabrique des composants métalliques sur mesure pour l’industrie des poids lourds. A la suite de la crise économique, les volumes de poids lourds fabriqués ont lourdement chuté. En conséquence, notre Client a subi une forte baisse de son chiffre d’affaires. Le propriétaire de l’entreprise a compris que le ralentissement d’activité lui donnait l’occasion d’améliorer les processus de fabrication afin de préparer l’entreprise pour mieux de tirer profit par la suite de la reprise attendue du marché.
Boîte de nivellement de la charge (Heijunka) utilisée pour contrôler et niveler le travail en production
Notre Client est tenu de livrer ses composants juste à temps directement sur la chaîne de montage des camions et de respecter la séquence des véhicules en cours d’assemblage sur la ligne. Les longs délais de fabrication de notre Client et son approche “push” impliquaient souvent que ces contraintes n’étaient respectées que par un travail d’accélération constant. Un grand nombre de superviseurs et d’expéditeurs passaient leur journée à traiter les urgences. L’objectif personnel du propriétaire de l’entreprise était “moins de stress”. C’était certainement un environnement très stressant et sous pression.
Enfin, malgré une relocalisation relativement récente sur un nouveau site de grande taille, l’espace était déjà insuffisant et devenait une contrainte à la croissance.
Les solutions apportées par TXM
L’équipe TXM a commencé par cartographier le flux de bout en bout pour les principales pièces. Cela a révélé des longues files d’attente au niveau du pliage, du soudage et de l’assemblage. Les processus de fabrication ont été redéfinis avec un réapprovisionnement dit en Kanban, afin que les pièces soient fabriquées juste à temps pour l’assemblage final. Des lignes FIFO (First in First Out, premier entré, premier sorti) ont permis d’équilibrer les processus de pliage et soudage afin de réduire les délais.
Les cellules de production existantes ont été améliorées grâce au système Kanban et d’autres ont été créées en mettant à profit l’expertise de TXM dans la création de cellules pour des produits personnalisés.
Les résultats obtenus
La nouvelle configuration de la zone d’assemblage a libéré environ 1000 m2 d’espace, utilisés pour accueillir une cellule de production supplémentaire. Les systèmes Kanban ont permis d’éliminer les interruptions dans l’assemblage final. L’ordonnancement par FIFO et le contrôle de la mise en production ont réduit les délais d’environ quatre semaines à moins d’une semaine. Maintenant les constructeurs poids lourds sont livrés juste à temps sans nécessité d’accélérer la cadence.
La file d’attente FIFO est utilisée pour traiter les retards en matière de composants.
Mais le plus impressionnant a été le changement de Culture : En effet, le système de production Lean a permis de libérer des capacités, de l’espace et du temps pour concentrer les efforts sur la croissance de l’entreprise. L‘entreprise est devenue un fournisseur plus fiable pour ses principaux clients OEM, elle a remporté des nouveaux contrats et son carnet de commandes s’envole. Notre Client est désormais reconnu pour l’efficacité de ses opérations, ce qui en fait un partenaire privilégié pour des constructeurs poids lourds qui cherchent à externaliser leur production de pièces métalliques.
