Conception d’une nouvelle usine pour ATCO, fabricant de bâtiments modulaires
L’application des principes Lean dès la conception d’un nouveau site industriel ne peut que maximiser le retour sur investissement. Cette vidéo décrit le travail que l’équipe TXM a entrepris avec ATCO Structures and Logistics pour s’assurer que leur nouvelle usine était orientée Lean Manufacturing dès le départ. Cela a permis de réaliser des économies considérables, augmenter la capacité de production et réduire les coûts d’exploitation et les délais.
SDS est un spécialiste en matière de protection permanente de surfaces murales et ensembles de portes. SDS collabore avec les architectes et la construction pour fournir des ensembles de portes post formés en PVC pour les hôpitaux, les écoles, les laboratoires ou les salles de cinéma. SDS a quatre décennies d’expérience dans la fabrication de ces ensembles de portes hautement spécialisées.
SDS fabrique des ensembles de portes pour tous les types d’applications médicales, comme cet hôpital privé de Londres.
La demande pour les portes SDS continue de croître rapidement dans la situation actuelle en raison de leur produit hygiénique, agréable à regarder, facile à entretenir et durable. Les ensembles de portes encapsulés thermoplastiques de SDS se retrouvent même dans les environnements les plus exclusifs.
Ce dans ce contexte que notre consultant TXM a travaillé aux côtés des équipes de SDS pour transformer leurs opérations industrielles sur deux sites en doublant la production.
Le Défi
Les ateliers SDS avaient besoin de l’expertise TXM pour réaménager les usines afin d’obtenir un meilleur flux et une plus grande synergie entre les différentes cellules de travail.
La société SDS avait atteint sa limite de capacité et avait besoin d’aide pour aller de l’avant. SDS cherchait à regrouper ses équipes de fabrication sous un même toit mais n’y voyait pas la manière d’y arriver sans une aide extérieure.
La Solution
SDS avait besoin d’un moyen de passer de la production à base de cellules à un flux monobloc, TXM a pu créer un flux monobloc avec une réimplantation des ateliers. Ci-dessus, un poste de travail après le projet.
Notre consultant a analysé les processus de bout en bout, de la réception de la commande à la livraison des produits finis. Cette cartographie a mis en évidence les goulots d’étranglement et les sources d’inefficacité.
Il a ensuite constitué une équipe de travail impliquant le directeur des opérations, le superviseur de la production, le chef d’équipe, un opérateur à haut potentiel de développement, un ingénieur et un dessinateur. L’équipe de travail a élaboré le plan d’action pour atteindre les objectifs fixés. Cela comprenait le réaménagement des installations, l’introduction de tableaux de management visuel et l’implémentation de techniques de gestion des en-cours de production.
La nouvelle implantation des installations a intégré les deux équipes de fabrication sous un même toit. Cette nouvelle disposition nécessitait moins de rayonnage, moins de mouvement de matériaux, exigeait un encombrement réduit et un coût global minimisé.
Notre consultant a coaché un nouveau «Lean Champion» chez SDS pour aider à maintenir la transformation sur la bonne voie. Le rôle du Lean Champion est de guider et de conduire la transformation pendant que le consultant TXM n’est pas sur place. Le champion fournit un point de référence pour l’avancement du projet.
Les Résultats
Deux sites fusionnés en un seul permettant un meilleur flux de produits et éliminant un coût de transport non négligéable.
Un flux monobloc sur toute la chaîne de production, y compris la préparation des cellules, le formage, le collage et la finition des cellules.
Une plus grande capacité de production grâce à une taille des lots réduite, moins d’en-cours de production et moins de défauts
La nomination d’un champion Lean a eu des effets positifs sur la culture chez SDS, améliorant le moral et la sécurité dans l’usine.
TXM Lean Solutions est un cabinet de conseil mondial en excellence opérationnelle avec des bureaux en France, Royaume-Uni, Australie, États-Unis, Canada et Chine. Besoin d’aide pour rationaliser votre Entreprise? Contactez TXM dès aujourd’hui!
Client Broadfix
Localisation Hereford, Herefordshire, UK
Broadfix est un fabricant britannique de cales en plastique pour le bâtiment. Il y a douze mois, Broadfix faisait face à des coûts de fabrication en hausse, à des stocks élevés et à cinq pages de lignes de commande en en retard de livraison. Il semblait que la seule façon de traiter le problème était d’investir dans plus de machines de moulage plastique et peut-être dans de plus grands locaux.
Les dirigeants de Broadfix ne savaient pas à quoi s’attendre lorsqu’ils ont assisté au séminaire gratuit « Le Lean pour les Petites et Moyennes Entreprises » présenté par TXM. Cependant, ils ont été inspirés par cet événement et ont vu une issue possible pour les défis commerciaux auxquels ils étaient confrontés. Ils ont donc demandé à TXM de visiter leur site et de procéder à un premier examen.
Notre consultant a vu un énorme potentiel d’amélioration et le déploiement Lean qui en a résulté a donné des résultats spectaculaires. En fait, l’investissement de Broadfix dans les services de TXM a été entièrement remboursé en six semaines grâce à des réductions des coûts en agences d’intérim. En plus de cela Broadfix a vu une réduction de 25% des stocks et leurs commandes en retard ont chuté de 80%.
En outre, l’entreprise répond maintenant à demande avec leurs machines de moulage d’injection existantes en raison de temps d’arrêt plus faible et des changements plus rapides et a créé de l’espace dans l’usine pour continuer à croître.
Découvrez ce que l’un des dirigeants a à dire sur l’expérience de travailler avec TXM dans cette étude de cas Lean en vidéo.
