La pensée Lean a évolué au fil des années et, bien que le dernier mot à la mode soit Industrie 4.0, l’amélioration de la configuration d’une usine à l’aide des approches Lean peut considérablement accroître son efficacité. En effet, nos consultants Lean n’ont pas encore trouvé une seule usine pour laquelle l’amélioration de l’implantation ne puisse pas apporter de changements positifs et durables.

De nombreux directeurs d’usine rencontrent encore aujourd’hui les mêmes difficultés qu’il y a quelques années:

  • Au niveau de la capacité de production avec des goulots d’étranglement.
  • Trop de temps passé à éteindre des feux et à résoudre des problèmes.
  • Des délais de production et de livraison trop longs.
  • Un environnement de travail peu agréable avec trop de reproches, de blâmes et d’excuses.

Si vous êtes novice en matière de Lean ou si vous en avez entendu parler et vous souhaitez peut-être explorer différentes options, nous avons divisé cet article en 4 parties que vous pouvez consulter directement en cliquant sur les liens ci-dessous:

 

C’est quoi une configuration d’usine en mode Lean?

L’une des clés de la réussite dans la gestion d’une usine est de disposer d’une configuration efficace. Elle aura non seulement un effet direct sur l’efficacité de vos opérations, mais aussi sur l’ensemble du fonctionnement de votre entreprise, y compris les processus de production, les stocks, l’expédition et l’administration.

Lorsque l’on parle de la configuration de l’usine, les avis divergent toujours sur ce qu’est une “bonne” configuration. Les points de vue varient en fonction du type de configuration que vous souhaitez réaliser.

Chez TXM, nous appelons une bonne configuration d’usine, lorsque l’on applique les principes du Lean. Comme vous le savez peut-être déjà, le Lean élimine les gaspillages et apporte de la valeur à vos clients en réduisant les coûts, en améliorant la qualité, en réduisant les délais de livraison, en améliorant la sécurité et en renforçant la motivation des équipes.

Les installations en mode Lean créent un flux continu de matériaux et d’informations, minimisant le délai et les efforts de manutention, générant un gain d’espace au sol, réduisant les délais de livraison, augmentant la productivité et la qualité. Si vous concevez ou réaménagez vos ateliers de production avec une configuration en mode Lean, vous obtiendrez une utilisation plus souple et plus efficace de votre espace de travail.

 

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Coût unitaire versus Flexibilité

La plupart des usines que nous visitons possèdent plusieurs grandes machines visant à produire en masse. Pour garantir la qualité et le coût unitaire du produit, cette production en masse a besoin de lots de production très importants, et rencontre des difficultés lorsqu’il s’agit de gérer la diversité dans les commandes.

Les gros équipements peuvent être rentables à l’unité, mais souvent ils entravent les flux de matériaux dans l’usine. Les concepteurs traditionnels de configurations d’usines placent ces grandes machines dans leurs plans sans se soucier des flux ou des interruptions. Ils montrent avec fierté la capacité des lignes de production, la vitesse à laquelle elles peuvent fonctionner et le faible coût par unité. Cependant, ils oublient généralement de mentionner que les grosses machines sont généralement coûteuses, qu’elles génèrent un inventaire d’en-cours plus important avant et après la machine, et qu’elles ne sont pas du tout flexibles lorsque la demande n’est pas régulière, ce qui arrive assez souvent.

Au lieu d’utiliser des machines trop grandes, impossibles à déplacer facilement dans des configurations d’usines traditionnelles, les configurations en mode Lean privilégient des équipements plus petits et dédiés à chaque famille de produits. Ainsi, des équipements de taille appropriée sont sélectionnés pour répondre à la demande de la chaîne de valeur, c’est-à-dire aux changements rapides pour des lots de plus petites tailles.

Plus important encore, ces petits équipements sont faciles à installer, à déplacer et plus flexibles aux fluctuations des quantités demandées par le client. Certaines cellules de production ont même des équipements sur roulettes pour faciliter le déplacement et respecter les délais des clients. Les configurations en mode Lean utilise des équipements précis de petite taille pour rendre le flux vers les clients plus rapide et plus flexible, ce qui aide les fabricants à être plus agiles face à la demande.

Design versus Contrôles visuels

Les usines sont censées être fonctionnelles. Parfois, certaines considérations esthétiques peuvent l’emporter sur le bon sens. Nous avons vu des usines avec un très beau design intérieur, avec de grands espaces entre les lignes ou les machines, ou même des fontaines, des arbres, des tables et des chaises entre les machines. Mais, un espace vide est rapidement occupé par un excès de matières ou un stock d’en-cours excédentaire. Et qui dit grands espaces, dit mouvements inutiles de produits ou de personnes. De plus, le personnel ne s’assoit jamais dans « le jardin intérieur » de l’usine qui s’avère être un obstacle à contourner dans le transport de produits vers le processus suivant. Ainsi, lorsque vous créez la configuration d’une usine, oubliez la beauté esthétique du lieu et concentrez-vous sur sa fonctionnalité. Chez TXM, nous pensons qu’un atelier de production en mode Lean bien conçu, qui « roule » et avec un bon takt time est une sorte de beauté en soi !

Dans les usines japonaises tout est organisé de manière à ce que l’espace soit utilisé de manière efficace. En effet, le pays est constitué d’îles et il a une forte densité de population (environ 336 personnes par km²), donc le moindre espace de terre est précieux. C’est pourquoi le Lean est originaire du Japon et que les usines japonaises ont une configuration en mode Lean.

Les configurations d’usines en mode Lean disposent généralement de très peu de place entre les machines, ce qui empêche l’accumulation d’en-cours et réduit les mouvements inutiles des hommes et les déplacements d’objets. En générant moins de gaspillages, les excès de produits seront réduits, tout comme la surproduction, les mouvements et les transports inutiles. De plus, lorsqu’il y a un gaspillage, il devient visible. La configuration des installations en mode Lean permet de rationaliser les flux de personnes, de matériel et d’information, et d’utiliser des contrôles visuels pour rendre visibles les obstacles et les interruptions des flux.

Les usines configurées en mode Lean utilisent des contrôles visuels pour une meilleure communication et mettent en place des standards visuels. Des marquages au sol adhésifs sont utilisés au lieu de la peinture appliquée sur le sol de l’usine, ce qui rend la communication des changements d’aménagement plus facile et moins coûteuse.

factory layout example

Exemple d’une usine avec des fontaines, des arbres, des tables et des chaises entre les machines

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Qu’est-ce qu’une une bonne configuration d’usine en mode Lean?

Alors comment savoir si votre installation a une implantation correcte ? Voici cinq critères qui vous permettent de vérifier si votre configuration est vraiment Lean.

Connexion avec la demande Client

Les usines en mode Lean permettent de livrer aux clients des produits sans défauts et dans les délais requis.  L’un des facteurs clés d’une installation en mode Lean est que les flux de valeur sont reliés à la commande du client et permettent de répondre rapidement à sa demande. Autrement dit, ce sont les commandes des clients qui déterminent l’activité, et non les besoins internes pour rentabiliser les machines. Les opérateurs de chaque processus et leurs chefs d’équipes comprennent ces concepts et sont formés pour adapter la production à la demande.

La configuration d’une usine en mode Lean permet non seulement de relier l’ensemble de la chaîne de valeur aux clients externes, mais aussi de relier les processus aux clients internes. Au lieu de recourir à des silos de traitement dans la production traditionnelle par lots, l’implantation en mode Lean rapproche les machines, permet de produire des séries plus petites ou même de produire en flux unitaire. Elle permet de signaler des défauts de manière très rapide et donc de fabriquer moins de produits défectueux. Le fait de relier les processus des fournisseurs, les processus des clients et la communication facilite considérablement le processus d’amélioration continue.

Flux

L’élément essentiel d’une configuration d’une usine en mode Lean est le flux.

Dans un autre article de TXM, nous avons évoqué les “7 flux à prendre en compte lors du design de la configuration de votre usine”. Il s’agit des flux de matières premières, d’en-cours, de produits finis, de consommables, de mouvements de personnes, de déchets et d’informations. Les longues distances, les longs délais d’installation, les grosses machines pour les productions de gros lots, une mauvaise maintenance et les goulots d’étranglement des processus constituent des obstacles classiques aux flux Lean.

Une bonne implantation permettra à ces flux de circuler efficacement dans tous les processus. Nous utilisons le terme “flux / chaîne de valeur” pour décrire les activités à valeur ajoutée qui y sont rattachées. Nous voulons le bon déroulement de ces processus, sans blocages de flux de matériaux, ni d’informations ni de personnes. Les flux interrompus dans l’usine doivent être évités. S’il y a des flux bloqués, ils doivent être facilement détectés et éliminés. Par exemple, des machines faciles à installer et à entretenir peuvent être placées ensemble dans la même chaîne de valeur avec un temps de cycle équilibré qui rationalise le processus autant que possible.

Vous connaissez peut-être les « huit gaspillages » identifiés par la pensée Lean. Une mauvaise implantation aura pour effet d’augmenter ces gaspillages. Comme nous l’avons vu précédemment, la production de masse traditionnelle entraîne de longs délais de production.

La surproduction de gros lots remplira l’espace vide avec des en-cours importants. Ces stocks entraîneront par la suite une augmentation du transport des matières, des mouvements du personnel et du surprocessing. La surproduction mettra en attente les autres produits, et on verra apparaître des défauts car ceux-ci sont souvent découverts seulement après la fabrication d’un lot de grande taille. Le travail en masse provoque une infra utilisation des compétences des personnes. Voilà les huit gaspillages réunis !

Les configurations en mode Lean génère moins de gaspillages et favorise l’amélioration continue. Le flux continu permet une production à flux tendus, avec moins de stocks et de temps d’attente. Les espaces plus petits entre les machines réduisent non seulement les mouvements des opérateurs, mais rendent également difficile la surproduction. Il n’y a tout simplement pas assez d’espace pour les en-cours, donc vous êtes obligé de corriger les causes qui génèrent les en-cours.

 

Flexibilité

Une nouvelle implantation vous permettrait d’envisager une série de changements : une plus rapide expansion due à l’augmentation de la demande, au lancement de nouveaux produits, aux changements de méthodes ou d’équipements, ou répondre aux exigences en matière de sécurité et d’environnement. Il est donc essentiel de concevoir une configuration qui soit suffisamment flexible pour s’adapter aux changements futurs. Et il est donc préférable d’utiliser des équipements petits et faciles à déplacer. Il est tout aussi conseillé d’essayer de gagner de l’espace pour un éventuel agrandissement ou la fabrication de nouveaux produits, plutôt que de céder de l’espace aux en-cours.

 

Un nouveau standard

Une configuration en mode Lean ne doit pas être élaborée par une seule partie prenante. Au contraire, cela doit être le fruit d’un effort de collaboration de la part d’un ensemble de parties prenantes de l’entreprise.

L’intégration des différents points de vue dans la conception de la configuration de l’usine et leur contribution au développement des plans d’aménagement sont essentielles pour que la transformation de l’usine soit un succès. Cependant, mettre l’accent sur l’expérience de l’utilisateur n’est généralement pas suffisant pour développer une configuration réussie. Elle peut simplement conduire à un nouveau plan d’aménagement similaire à l’actuel, avec autant de gaspillages. C’est pourquoi nous organisons généralement un workshop de cartographie de la chaîne de valeur avant la mise en place de la nouvelle configuration de votre usine et nous nous mettons d’accord à partir de quelle chaîne de valeur nous devons travailler.

Une bonne implantation doit aboutir à la mise en place d’un nouveau standard. Une étape clé est la formation de toutes les personnes concernées aux compétences basiques en matière de Lean. Certains outils Lean de base, tels que le travail standardisé, les 5S, le flux continu et le changement rapide sont pertinents. Sans ces compétences, les opérateurs auront du mal à abandonner les anciennes habitudes et à trouver leur place dans la nouvelle configuration.

Pourquoi est-il important d’avoir une configuration d’usine en mode Lean?

La transformation d’une usine avec une configuration en mode Lean peut être éprouvante, mais vous serez largement récompensé par la suite. Par rapport à une implantation traditionnelle, une usine bien conçue peut vous apporter toute une série d’avantages:

  • Elle minimise la distance et le temps de déplacement des matériaux;
  • Elle permet de gagner de l’espace au sol;
  • Elle augmentera la qualité des produits en réduisant les défauts des gros lots;
  • Elle évite les stocks excessifs d’en-cours;
  • Elle réduira les délais de livraison;
  • Elle simplifiera les flux de personnes, des matériaux et d’informations et rendra les gaspillages plus visibles;
  • Elle réduira les investissements et les coûts de production pour l’ensemble de la chaîne de valeur;
  • Elle établira un nouveau standard qui sera le garant du résultat à atteindre;
  • Elle aura un effet positif sur la sécurité et le mental des travailleurs et favorisera l’amélioration continue;
  • Elle rendra les futurs aménagements plus flexibles et plus faciles.

N’oubliez pas qu’il n’y a pas une configuration d’usine parfaite ; vous aurez toujours une marge de manœuvre pour poursuivre l’amélioration continue.

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