Client Edinson & Day
Localisation Derby, United Kingdom
Edison & Day est l’un des principaux fabricants de mobilier et de textiles d’ameublement de haute qualité, spécialement conçus pour les maisons de retraite. L’entreprise se distingue par sa prise en charge intégrale du processus d’aménagement des maisons de retraite, du début à la fin. Qu’il s’agisse d’une nouvelle construction, d’une rénovation ou d’un projet s’inscrivant dans un programme de rénovation, Edison & Day travaille en étroite collaboration avec ses clients pour créer des intérieurs d’exception.
L’entreprise, qui rencontrait des difficultés dans son usine, a contacté TXM pour lui demander de l’aide afin de gérer son carnet de commandes en retard, qui ne cessait de s’allonger.
Le défi
Toute l’équipe subissait une forte pression pour répondre aux objectifs de vente élevés et à une demande en constante augmentation, alors que l’important carnet de commandes ne cessait de s’étoffer. Ce carnet de commandes freinait le potentiel de croissance de l’entreprise en raison d’un manque d’espace. TXM s’est vu confier la mission d’aider l’entreprise à résorber ce carnet de commandes et à accroître sa capacité de production en vue d’une croissance future, le tout au sein de l’usine existante.
Pour y parvenir, un nouvel agencement et un nouveau flux de travail ont été mis au point pour l’usine afin de permettre d’atteindre un objectif de 60 unités par jour. Les mesures suivantes ont été mises en œuvre :
– Augmenter de la production quotidienne d’unités finies afin de réduire le retard accumulé et de créer une capacité supplémentaire en vue d’une croissance future.
– Fixer un objectif initial de production de 30 unités finies, avec pour but ultime d’atteindre jusqu’à 60 unités par jour.
– Mise en place d’un agencement des locaux et d’un flux de travail « Lean » afin de réduire considérablement les encombrements et les tâches sans valeur ajoutée dans les processus de production et d’assemblage.
– Identification des causes profondes du gaspillage de produits et accompagnement des équipes pour éliminer les problèmes sous-jacents.
– Conception de flux de travail et de plannings permettant la fabrication intégrée de produits sur mesure sans compromettre la production des « produits standard ».
La solution
TXM a animé une équipe interfonctionnelle chez Edison & Day afin de mettre au point un processus de fabrication amélioré à l’aide du TXM Manufacturing Agility Process®. En partant de la cartographie de la chaîne de valeur de l’état actuel, en mettant particulièrement l’accent sur les étapes source de gaspillage, telles que le traitement par lots, la charge de travail irrégulière et l’absence de fluidité, l’équipe d’Edison & Day a ensuite élaboré la cartographie de la chaîne de valeur de l’état futur.
La « carte de l’état futur » a ensuite été utilisée pour repenser l’agencement afin d’améliorer le flux de travail, l’emplacement des machines de découpe et de placage des chants, ainsi que l’approvisionnement en matériaux pour la production. L’un des principaux objectifs était de disposer de la capacité nécessaire pour répondre à la demande future prévue, sans augmenter inutilement les stocks, l’espace de stockage ou les effectifs.
La « Future State Map » a ensuite été utilisée pour repenser l’agencement de l’atelier afin d’améliorer le flux de travail, l’emplacement des machines de découpe et de placage des chants, ainsi que l’approvisionnement en matériaux pour la production. L’un des principaux objectifs était de disposer de la capacité nécessaire pour répondre à la demande future prévue, sans augmenter inutilement les stocks, l’espace de stockage ni les effectifs.
En s’appuyant sur ce concept d’état futur et grâce à l’accompagnement de TXM, l’équipe d’Edison & Day a mis en œuvre le nouveau flux de travail. Une attention particulière a été accordée à la formation des superviseurs afin qu’ils puissent encadrer leur équipe et résoudre les problèmes au quotidien, en veillant à ce que toute mesure corrective soit appliquée immédiatement.
Les Resultats
Le système de production a subi une transformation en profondeur, qui s’est traduite par un réaménagement complet de l’atelier. La synchronisation entre la production des machines automatisées et le travail manuel qualifié a constitué un facteur déterminant dans ce processus, afin de maintenir un niveau optimal d’encours de fabrication (WIP). Grâce à la mise en place d’un flux de travail rationalisé et à l’introduction, dans certaines zones, de chariots WIP mobiles conçus sur mesure, de l’espace au sol a été libéré, permettant ainsi à l’équipe de se concentrer sur des activités à valeur ajoutée.
Les améliorations apportées à l’environnement de travail ont renforcé le sentiment de fierté des membres de l’équipe vis-à-vis de leurs domaines de travail respectifs. Grâce à cette efficacité accrue, ils disposent désormais de suffisamment de temps pour nettoyer et entretenir les machines. Grâce à une délimitation claire des zones et à la mise en œuvre de techniques de gestion visuelle, les éventuels problèmes de production peuvent être facilement identifiés et résolus par l’équipe opérationnelle elle-même.
En l’espace d’un an, l’équipe d’Edison & Day a mis en place une chaîne de production « Lean » et évolutive, qui a donné les résultats impressionnants suivants :
– Augmentation de 200 % du rendement, avec une capacité de production supérieure à 100 unités (soit une augmentation de 300 %), sans recrutement supplémentaire.
– Edison & Day peut ainsi plus que doubler son chiffre d’affaires sur son site actuel.
– Amélioration du moral du personnel, ce qui s’est traduit par un engagement accru, une meilleure responsabilisation et la mise en place de normes élevées en matière d’ordre et de propreté dans l’usine.
