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Programme d’excellence opérationnelle auprès d’une multinationale spécialisée dans des solutions d’accès aux façades et déploiement sur le site pilote

Client Alimak

Localisation Madrid

LE DÉFI :

Notre Client est une multinationale spécialisée dans des solutions d’accès et d’entretien de façades de bâtiments. Son site de Madrid (Espagne) comprend deux usines: fabrication des composants et assemblage final des unités. Les produits de la société présentent un degré de customisation très important et les volumes de production sont relativement faibles.

Pour augmenter la compétitivité de ses sites de production, le groupe a lancé un Programme d’Excellence Opérationnelle et a confié à TXM la conception du programme et son implémentation sur le site pilote.

NOTRE RÉPONSE

Coaching de notre consultant sur la façon d’exploiter une cellule de travail au sein de leur usine.

Le management du Client a tout d’abord établi des objectifs opérationnels (productivité, sécurité, qualité) en lien avec la stratégie du groupe. Ces objectifs ont été repris par notre Consultant comme fil conducteur du déploiement du programme. Celui-ci s’est basé sur la méthodologie 5S pour créer un standard de l’espace de travail et développer un système d’amélioration continue qui a permis d’identifier et d’éliminer les goulots d’étranglement au niveau des flux physiques de production. En parallèle, des cellules de travail standard ont été créées et consacrées à la fabrication des sous-assemblages principaux. Les chefs d’équipe ont été coachés aux techniques d’animation quotidienne de la performance et de la résolution de problèmes et les opérateurs ont été formés et accompagnés jusqu’à leur appropriation du concept.

LES RÉSULTATS

Avant et après, l’image d’une zone 5S montrant le changement spectaculaire dans la convivialité de la cellule de travail.

Après 12 mois, le site pilote a vu ses heures de production se réduire de 22% sur les produits phares, grâce à l’amélioration des flux de matières premières à l’intérieur de l’usine et à la création de cellules de travail standard pour les principaux composants. Les besoins d’espace se sont réduits de 15% ce qui a permis d’installer de nouvelles machines-outils pour répondre aux nouvelles exigences technologiques des clients. Le taux des commandes livrées complétement et dans les délais s’est amélioré de 50%.

Encore plus important, l’engagement et la motivation des salariés se sont envolés, et la démarche a été validée par le CEO du groupe qui a demandé à ce qu’elle soit répliquée progressivement dans les autres sites industriels. Une équipe du site pilote est maintenant prête à la démultiplier en toute autonomie. C’est le meilleur témoignage de la réussite du projet!